Scania har utvecklat transportlösningar för människor och gods i över 130 år. Med målsättningen att minst hälften av bolagets globala försäljning ska bestå av helelektriska fordon år 2030, satsar Scania stort på elektrifiering. Detta för att möta de globala hållbarhetsmålen, minska utsläpp och skapa långsiktigt lönsamma transportlösningar. Elektrifiering ses som en nyckel för att minska växthusgasutsläpp och lokala luftföroreningar, samtidigt som det erbjuder ekonomiska fördelar för kunderna.

Som en av initiativtagarna till SEEL har Scania varit med och byggt upp verksamheten, och som samverkanspartner har man nu ett tätt samarbete på den fortsatta resan tillsammans. 

– På Scania ser vi oerhört positivt på SEELs utveckling och är glada att vi utgör en viktig partner i att fortsätta bygga kompetens i Sveriges testbädd för elektromobilitet. Detta är något vi ser ett stort behov av på marknaden, säger Johan Karlsson på Scania. 

Testar batterier och drivlinor

SEEL hjälper Scania med att bland annat testa kapacitet och livslängd på deras fordonsbatterier och elektriska drivlinor samt i utvecklingen av nya komponenter inom elektriska fordon, i nära samarbete med Scanias experter. 

– Detta gör vi i våra tre testanläggningar som finns i Nykvarn, Säve utanför Göteborg och i Borås. Där har vi ett stort antal testkammare för battericeller, -moduler och hela batteripack som kan utsätta batterierna för olika belastning och laddcykler vid olika temperaturer så som termisk och mekanisk säkerhetsprovning, berättar Danijel Miljanovic, Chef Energilager på SEEL.

– Jag är mycket imponerad över hur långt SEEL har kommit på den här korta tiden. Vi skrev avtal om anläggningarna 2021 och redan 2024 är de ’up and running’. För att möta kundernas behov framåt ser vi stor potential i att vara dynamisk och anpassningsbar för att få ut det mesta i utbytet mellan näringsliv och akademi – där blir SEEL en viktig arena, säger Johan Karlsson på Scania.

Infrastruktur för forskning, utveckling och provning

SEEL har en provningsinfrastruktur som gör det möjligt att utföra teknisk forskning, konceptutveckling och provning av tekniska komponenter och system. Ett exempel är testcellen CVHD (Complete Vehicle Heavy Duty) där kunder har möjlighet att ta in hel lastbil eller buss och utsätta den för olika temperaturklimat med simulerade körningar på olika vägar, med olika laster.

Att bana väg för en ny typ av flygtrafik innebär att hantera en rad komplexa utmaningar – som batteriernas vikt, termisk hantering, brandsäkerhet och elnätets kapacitet. Kraven är höga och förväntningarna likaså. Därför är testning en självklar och avgörande del av utvecklingsarbetet.

Med sina batteridrivna propellerflygplan för regionaltrafik skapar Heart Aerospace en ny generation flyg som är utsläppsfria och betydligt tystare än konventionella fossildrivna flygplan – ett viktigt steg i omställningen till ett mer hållbart transportsystem.

Hearts första fullskaliga flygplansprototyp kommer att fungera som en plattform för att testa och vidareutveckla företagets hybridelektriska drivlina. Som en del i utvecklingsarbetet planeras man nu en första, helt elektrisk, testflygning av prototypen senare under 2025. Inför den testflygningen testar Heart alla kritiska system genom att köra hårdvara både ombord på och utanför flygplanet.

Testning möjliggör nästa steg i utvecklingen

– Innan vi kunde påbörja tester i en större testrigg utomhus behövde vi verifiera motorns prestanda i labbmiljö, säger Johan Hellsing, Senior Electric Propulsion Engineer på Heart Aerospace, och fortsätter:

– Vi vände oss till SEEL i Nykvarn, där vi fick möjlighet att testa motorn i en kontrollerad miljö. Det gjorde att vi i god tid kunde identifiera eventuella problem innan motorn sattes in i en mer komplex och kostsam testmiljö. Det var avgörande för att kunna ge klartecken att gå vidare.

Testning för att hitta svagheter i tid

Testerna genomfördes i en av SEEL:s testriggar – E-Axle Heavy Duty – och lyckades simulera samtliga delar av ett flyg: från taxning och lyft till klättring, flygning och landning.

– Testning innebär alltid överraskningar. Som ingenjör vill man att allt ska fungera, men själva syftet med testerna är ju att hitta svagheterna innan man går vidare.

– Att ha tillgång till SEEL:s laboratorium var helt avgörande i det här skedet. Vi fick snabb och professionell hjälp, och personalen var både flexibel och kompetent. Dessutom fanns den utrustning vi behövde – med rätt kapacitet för uppdraget, säger Johan Hellsing.

– Heart Aerospace är ett av de bolag i världen som kommit längst i utvecklingen av elektriska flygplan. Vi på SEEL är stolta över att bidra till den här fantastiska resan och stötta bolaget i deras utmaningar kopplat till exempelvis testning av elmotorer, säger David Ekholm, chef för Drivlineprovning vid SEEL.

Infrastruktur för forskning, utveckling och provning

SEEL har en provningsinfrastruktur som gör det möjligt att utföra teknisk forskning, konceptutveckling och provning av tekniska komponenter och system. 

– På SEEL har vi förmågan att snabbt sätta oss in i tekniska utmaningar gällande integration av olika testobjekt i våra testceller. Detta oavsett om de är avsedda för flyg eller andra fordon. Vi klarar av att testa alltifrån enskilda komponenter till subsystem och kompletta fordon. Inget är omöjligt förrän det bevisats, säger David Ekholm på SEEL. 

Alleima, som förr hette Sandvik Materials Technology, har tillsammans med RISE och andra partner arbetat i projekten Smartare Smälta och RealSteel i närmare åtta år. Tillsammans har man utvecklat teknik för kontinuerlig mätning av stålsmältans temperatur och kemiska sammansättning. Nu har utvecklingen gått så långt att den snart kan införas i Alleimas produktion.

– Jag tror vi är där inom ett år, säger Fredrik Sandberg, Alleimas R&D-expert på produktionsteknologi. Då får vi bättre produktivitet, jämnare kvalitet på stålet, och dessutom bättre arbetsmiljö då vi slipper ta stickprover manuellt, säger han.

Det är inga enkla mätningar. Smältan, i sin enorma, många ton tunga kittel, håller cirka 1550 grader. Temperaturen mäts genom att sticka ned en keramisk fingerliknande prob i smältan. En specialtillverkad optisk fiber förbinder proben med en mätdator. Utmaningen ligger både i att hantera värmen och att få noggrannhet i mätningarna. Optisk mätning av smältan ger också information om dess kemiska sammansättning.

– I en metallurgisk process är det A och O att ha koll på temperaturen, säger Fredrik. Idag går mycket tid åt till att ta prover från smältan, gå med dem till vårt labb och få dem analyserade. Och det är inte riskfritt heller att vistas så nära utrustningen. Att få kontinuerlig övervakning av smältans sammansättning sparar tid och minskar riskerna för vår personal.

I förlängningen resulterar detta även i lägre energiförbrukning och därmed mindre koldioxidutsläpp från stålverket.

– Jag är mycket nöjd med vårt samarbete. RISE personal är extremt kompetent, de har rätt bakgrund och kan vår bransch. Det har varit många experiment, och de har alltid varit mycket väl förberedda, och vi har haft bra avstämningsmöten efteråt, säger Fredrik. Vi har gjort projektet i många små steg, jag tror det har varit nyckeln till framgång. Jag har svårt att se vad vi eller RISE skulle kunna ha gjort annorlunda, säger han.

Samarbetet med Alleima fortsätter nu, bland annat i ett projekt för högtemperaturfiber.

– Det handlar om att mäta där vi inte vill ha värmekameror, till exempel genom att sätta fiber på ugnar, i gjutlådor eller i vattentankar. Fibern är belagd och ligger i stålrör, ibland med fiberbraggitter, förklarar Fredrik.